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新型海洋材料的海洋防腐材料
发布时间:2021-01-13 14:08:51 浏览: 138次 来源:【jake推荐】 作者:-=Jake=-

要开发深海资源,维护主权,提高我国海洋技术的支持和支持能力,就要开发主要技术装备。海洋工程材料将在其中发挥关键作用。本文的编辑者将从研究进展防腐材料,发展方向和应用分析等多个角度解释一系列新的海洋材料。

1.发展背景

海洋约占地球表面积的70%。在世界贸易中,超过90%的货物是通过海洋运输的。海洋资源和航运业已成为世界经济发展不可或缺的支柱。但是,随着海浪和波浪对金属部件的往复冲击;由于海水,海洋生物及其代谢产物等对金属材料的腐蚀,海洋环境已成为极为恶劣的腐蚀环境。潜水艇,轮船等,无论在海上还是海上,都需要用高强度,耐腐蚀的材料制成,并涂上防腐蚀涂料以提供保护。因此,寻找最合适的海洋防腐材料引起了广泛的关注[1]。

目前,我国正处于向低碳经济过渡的关键时期,也是实施海洋战略的关键时期。海洋运输的快速发展,深海新能源的发展,沿海港口,船舶等行业对海洋防腐材料的影响很大。为了满足更高的要求,客观上需要开发绿色,无害,长寿命且经济的海洋防腐材料

此外,海上石油工业的发展促进了海上防腐材料在海上平台上的应用。海上和沿海项目,例如码头和海上桥梁,也需要高性能的防腐涂料来提供保护。海底管道还需要厚厚的防腐涂料以提供保护。船用重型防腐涂料设计用于恶劣的海洋腐蚀环境。用于海上平台,海上混凝土项目,海底输油管道等。特殊的海洋环境需要具有高耐腐蚀性,耐刮擦性和耐候性的海洋防腐涂料。

海洋环境涉及许多领域的复杂因素,例如气象,流体,物理,化学和生物学。传统的金属材料逐渐无法满足使用先进船用设备和机械的条件。高速船体材料,高耐腐蚀海洋建筑材料和深海勘探材料都面临着升级的局面。迫切需要改进传统的海洋材料,为海洋环境设计高性能,耐腐蚀,环保和绿色的新材料,并深入探索新材料的适用性。

2.海洋腐蚀的现状

腐蚀是导致各种基础设施和工业设备遭到破坏和报废的主要原因。我国每年因腐蚀造成的损失约占GDP的5%,远高于美国的3.4%和日本的不足3%。国际公认的腐蚀损失超过了所有自然灾害损失的总和。海洋环境中基础设施和重要工业设施的腐蚀问题严重,尤其是船舶和海上平台的腐蚀问题更加突出。腐蚀已成为影响船舶,海上工程和海上设施的服务安全,寿命和可靠性的最重要因素。这一因素引起了世界各国政府海洋产业的极大关注。因此,大力发展海洋工程防腐材料和技术对确保海洋工程和在役船舶的安全可靠性,减少重大重大事故的发生,延长海洋结构的使用寿命具有重要意义。

海水作为腐蚀性电解质的最显着特征是它含有大量的游离离子,即盐分高。此外,海水中还含有复杂的无机和有机物质。除氯化物外防腐材料,海水还包含通常饱和的碳酸盐以及大量的镁和钙离子,这些镁和钙离子可在金属表面形成保护层。此外,海水中的某些微量成分也会影响腐蚀。一些有机和无机分子可以与金属形成络合物。这些络合物直接影响金属的溶解以及腐蚀产物的形成和沉积。不仅如此,由于海水中生长着多种动物,植物和微生物,各种生物,特别是生活在金属表面的附着生物,对腐蚀有很大影响。我国沿海地区常见的附着生物是:藤壶,牡蛎,苔藓虫,石灰蠕虫,息肉和红色蜗牛。与腐蚀有关的微生物是细菌捕鱼平台 ,主要是还原硫酸盐的细菌[1]。

海水腐蚀特征

1、海水中的氯离子等卤素离子会阻碍和破坏金属的钝化,并且阳极腐蚀过程更容易进行。

2、用于海水腐蚀的阴极去极化剂是氧气,阴极过程是腐蚀反应的控制部分。所有有利于氧气供应的条件,例如海浪,飞溅和流速增加,都会促进氧气的阴极去极化反应并加速金属的腐蚀。

3、海水腐蚀的电阻很小,并且异种金属的接触会引起明显的腐蚀效果。

影响腐蚀的海水环境因素[2]

1、温度的影响

从动力学的角度看,海水温度的升高将加速阴极和阳极过程的反应速度。但是,海水温度的变化将改变其他环境因素。随着海水温度的升高,氧气的扩散速率增加,这将促进腐蚀过程。另一方面,随着海水温度的升高,氧气在海水中的溶解度降低,同时促进了保护性钙垢的形成,从而减慢了海水中金属的腐蚀速度。

2、溶解氧的影响

溶解氧对铁的腐蚀影响更大。氧气是金属电化学腐蚀过程中阴极反应的去极化剂。对于在海水中不会发生钝化的金属,例如碳钢和低合金钢,海水中氧含量的增加将加速阴极去极化过程并提高金属腐蚀速率。对于那些依靠表面钝化膜来提高耐蚀性的材料对于铝和不锈钢等金属而言,增加氧含量有利于钝化膜的形成和修复,从而提高了钝化膜的稳定性并降低了趋势和缝隙腐蚀的原因。

3、盐度的影响

水中的盐含量直接影响水中的电导率和氧含量,因此必须对腐蚀产生影响。随着水中盐含量的增加,水的电导率增加,氧含量降低,因此在一定的盐含量下将具有最大的腐蚀速率。海水中的盐含量恰好对应于最大腐蚀速率。

4、pH的影响

一般来讲,海水pH值的增加有利于抑制海水对钢的腐蚀。进行阴极保护时,阴极表面海水的pH值升高,容易形成碳酸钙垢沉积层,有利于阴极保护。

5、氧化还原电位的影响

氧化还原电位可以反映海水的氧化还原性能。在海水介质中,由于各种氧化还原物质的浓度非常小,因此某一对不可能发挥决定性作用。

6、其他影响

海水和海浪的速度会影响腐蚀。在开始时,从静态到某个流量,随着流量的增加,氧气扩散加速,并且阴极过程受氧气扩散的控制,腐蚀速率增加。当海水中含有悬浮的固体颗粒时,高海水流速也会引起腐蚀和磨损。在诸如水力涡轮机叶片和螺旋桨推进器的装置中,由于涡轮机叶片和螺旋桨推进器的高速运动,会形成流体气蚀。这些空化气泡破裂,产生高压冲击波,引起空化腐蚀。海洋生物对腐蚀也有重要影响。海洋环境中的动物,植物和微生物种类繁多,附着的生物与海水腐蚀的关系更大。

海洋腐蚀的区域分类

要提高传统材料的耐腐蚀性,开发新的环保型防腐蚀,防污涂料并设计用于海洋环境的新船用材料,归根结底,我们必须首先了解腐蚀形式和海洋材料的腐蚀机理。 ,只有通过切断材料腐蚀的方式,才能真正达到防腐和耐用的目的。全面的海洋极端环境主要包括五个区域:海洋大气区,波浪飞溅区,潮差区,总浸没区和海泥区[3-5]。

1.海洋大气区

海洋和大气环境与内陆地区显着不同。影响海洋和大气区域腐蚀的一个重要因素是金属表面盐分的数量。同时,海洋大气湿度很高,它们积聚在钢的表面上,形成良好的导电电介质。它们是电化学腐蚀的有利条件,可加快海上平台钢结构的腐蚀速度。

2.海浪飞溅层

最初提出的海洋飞溅区的概念通常是指高于海洋平均高潮位(MHWL)的部分,其中受腐蚀最严重的部分(峰值)取决于海洋气象条件,目前尚无明确的定义。范围。飞溅区域中金属的严重腐蚀具有其特殊特征,例如外部因素,例如没有附着海洋生物,氧气供应充足,波浪的冲击和润湿以及阳光形成的干燥和潮湿的交替环境。溅水区积聚的海盐颗粒数量是海洋大气中的3-5倍,甚至十倍,并且靠近峰顶的海盐颗粒数量也更多。被海雾和水滴润湿的飞溅区的金属表面的电值比大气区的电值大得多,并且其干湿交替频率更高。因此,飞溅区海水膜的湿润时间长,干湿交替频繁,海盐颗粒的大量堆积以及飞溅的海水颗粒的影响是强烈腐蚀的主要原因。

每个月溅水区的盐粒数量远大于大气区的盐粒数量,并且溅水区高峰附近的盐粒数量也远大于溅水区其他位置的盐粒数量。通过比较水膜的润湿时间和飞溅区的金属表面与大气带钢样品表面上干湿交替的频率,可以发现飞溅时材料表面的润湿时间区域更长,电流更大。

3.海浪和潮差

冲击波层中使用的材料的使用环境非常恶劣。除了被海水腐蚀之外,海洋工程结构还承担着海浪凤凰体育App ,风暴和其他机械因素的作用。因此,在这种腐蚀环境下材料和组件的腐蚀疲劳是影响其结构安全性的重要因素之一。由环境腐蚀和循环载荷的同时作用对金属材料的冲击层造成的损害通常比由它们的单独作用所造成的综合损害要严重得多。例如,在海水环境中对碳钢样品进行疲劳测试寿命要比在疲劳测试之前浸入海水一定时间的样品寿命短得多。可以看出,腐蚀加速了疲劳损伤,疲劳损伤进一步促进了腐蚀过程。

4.海水完全浸没层

岸上的浅海水通常充满氧气。污染,沉积物,海洋污染和海水流速都可能起重要作用。在该区域中,腐蚀速率可能比海洋大气中的腐蚀速率快,尤其是该区域中保护涂层的最严重腐蚀。高浓度氯离子的存在是海洋环境中各种金属严重腐蚀的主要原因。由于大量的氯离子,难以钝化诸如Fe的各种金属。由于钝化膜的稳定性差,甚至具有高合金成分的材料(如不锈钢)也容易出现点蚀。另外,波浪的作用使海水中的氧气含量在水深200m以内达到饱和。海水中的高氧含量和中性pH值使海水中金属的腐蚀主要受氧还原产生的阴极反应控制。

金属材料经常在海水完全浸没层中受到均匀腐蚀。这不同于金属表面上任何形式的一般腐蚀。均匀腐蚀通常是微观电池腐蚀。根据控制腐蚀速率的情况,腐蚀形式分为两类,分别由阴极反应和紧密附着的钝化膜控制。因此,在该区域,金属的腐蚀行为与环境条件,金属腐蚀态及其自身钝化的变化有关。

5.深海和泥泞地区

海底沉积物的物理真人游戏 ,化学和生物学特性随海域和海深的不同而变化,因此海底泥浆区的环境条件非常复杂。在该区域中,氧含量变小,甚至出现了厌氧区,这为厌氧细菌(如硫酸盐还原菌)的存活和大量繁殖提供了非常有利的条件。因此,腐蚀的主要形式是微生物粘附腐蚀引起的材料表面点蚀和海底沉积物引起的缝隙腐蚀。

3.船用防腐材料

海上工程结构大致分为:沿海工程(钢结构,钢筋混凝土),海上工程(海上平台,钻井,石油生产,储运),深海工程(海上平台,钻井,石油生产,仓储)和运输),海水淡化,船舶(船体,压载舱,在水线以上),被称为船舶和海洋工程结构。船舶和海洋工程结构的主要失效模式包括:均匀腐蚀,点蚀,应力腐蚀,腐蚀疲劳,腐蚀/磨损,海洋生物(宏观生物)结垢,微生物腐蚀,

腐蚀等[6]。

控制船舶和海洋工程结构故障的主要措施包括:油漆(涂料),耐腐蚀材料,表面处理和改性,电化学保护(牺牲阳极,外加电流阴极保护),缓蚀剂,结构健康监视和测试,安全评估以及可靠性分析和寿命评估。

表1腐蚀控制的主要类型表

从腐蚀控制的主要类型表中,油漆(涂料)是最重要的控制方法,其次是耐腐蚀材料。表面处理和改性是常用的腐蚀控制方法。电化学保护(牺牲阳极和施加电流)是控制海洋结构腐蚀的常用方法。腐蚀抑制剂通常用于相对固定的介质内部结构。结构健康监测与检测技术是确定腐蚀防护效果,掌握腐蚀动力学,为决策和安全提供进一步的腐蚀控制措施的重要依据。评估,腐蚀安全性评估和寿命评估是确保安全的重要环节。工程结构的可靠性,可靠性和初步设计。

防腐涂料(涂料)

涂层是控制船舶和海洋结构腐蚀的主要手段。船用涂料分为两类:船用防腐涂料和船用防污涂料。根据防腐对象的材料和腐蚀机理,船用防腐涂料可分为船用钢结构防腐涂料和非钢结构防腐涂料。船用钢结构防腐涂料主要包括船舶涂料,集装箱涂料,船用桥梁涂料和大型设施(如终端钢设施,输油管道,海上平台的防腐涂料);非钢结构船舶防腐涂料主要包括船舶混凝土结构防腐涂料和其他防腐涂料[7]。

防腐涂料的类型主要包括硅树脂涂料,环氧涂料,聚氨酯防腐涂料等。环氧防腐涂料是目前使用最广泛的海洋工程结构防腐涂料。在实际应用中,涂料可分为面漆,中间漆和底漆。面漆包括乙烯基树脂,丙烯酸树脂,聚氨酯等。中间涂料包括环氧玻璃鳞片,环氧云母等。底漆包括热喷涂铝漆,富锌底漆(稀有机硅酸,有机环氧和锌)等。

1.硅树脂涂料[8]

硅树脂涂层是一种以硅树脂或改性硅树脂为主要成膜物质的元素有机涂层。它主要分为纯有机硅树脂涂料和改性有机硅树脂涂料。它具有耐热和耐寒性强,优异的绝缘性,附着力,柔韧性,耐霉菌性等性能。改性的有机硅树脂被更广泛地使用,包括机械混合型和缩聚型。可以通过添加不同的填料或颜料来改性有机硅树脂,以增强其耐热性,绝缘性和耐候性。

尽管有机硅树脂涂料具有突出的优点,例如优异的耐高温和低温性,耐候性,耐化学性和耐磨性,但其低强度和对基材的低粘附性也限制了其应用。范围。未来的工作主要是采用不同的方法进行修改,例如无机-有机混合技术,以使其具有有机和无机材料的最佳特性;通过探查有机硅树脂涂料的成膜机理,可用于丙烯酸等各种聚合物。对树脂,环氧树脂等进行改性,以获得更优异的有机硅改性涂料;制备交联的有机硅树脂涂料以增强其致密性,改善耐水性,耐溶剂性和耐热性;使有机硅向低污染,健康和环保的方向发展树脂涂料也是未来研究和开发的重点。

2.环氧防腐涂料[8-9]

环氧防腐涂料主要由环氧树脂组成,并与颜料,干燥剂,添加剂等混合。环氧树脂涂料具有优异的性能:高附着力,高强度,耐化学性和耐磨性是最早且使用最广泛的一种海洋重载腐蚀领域中重载涂料的类型。

环氧防腐涂料的类型很多,主要分为两类:双酚A环氧树脂和线型酚醛环氧树脂。双酚A环氧树脂(如图所示)在分子结构中包含羟基,醚键和环氧基,与基材的附着力强;苯环使树脂具有很强的机械强度和耐磨性。涂层后的耐性优异的酸碱,耐腐蚀性和耐化学性;常温固化,施工方便,固化收缩率低,无挥发性物质,环保。

环氧双酚A的结构式

酚醛环氧树脂,因为它包含更多的环氧基团,因此具有更强的耐腐蚀性和附着力;它具有更高的固化交联度,更强的致密性,并具有耐高温和耐腐蚀的酚醛树脂性能。但是,环氧基的增加会增加脆性并影响其应用范围。用双酚A代替苯酚合成双酚A线型酚醛环氧树脂(如图所示),游离酚含量低,分子量分布窄,引入双酚A使树脂的机械性能更强,收缩率更高较低,环氧基团的增加使附着力极强og真人 ,柔韧性,热稳定性,绝缘性,耐水性和耐腐蚀性更优异。

双酚A酚醛清漆环氧树脂

通过填料等改性环氧树脂可以扩大其应用范围。 Ghaffari等。使用双官能硅烷作为改性剂,并使用红外光谱和热重分析来研究环氧复合材料中悬浮的纳米填料和涂料的性能。研究表明,改性剂可以分散悬浮的纳米填料。更好的是,加入0.5%的改性悬浮纳米填料后,在浸渍过程中涂层效果明显。保拉等。分析了水性环氧树脂的微观结构,结果表明,涂​​层表面的平均针孔尺寸与氯离子渗透率具有良好的相关性。刘江涛等人分析了水性改性胺环氧固化剂与液态环氧树脂的比例,选择填料和添加剂,结果表明环氧基胺的氢当量比为1:1,颜料,非离子性和阳离子性当湿润剂组合使用时,成品漆膜具有优异的机械性能和耐化学性。 Mukesh等。用腰果酚代替双酚A合成了新型环氧树脂,并进行了红外光谱和核磁共振光谱分析。结果表明:新型环氧树脂腰果酚只需使用原环氧树脂的40%即可使用双酚A。60%可以达到相同的性能。

然而,这些改性方法只能改善树脂的某些特性,并且在面对复杂的海洋腐蚀环境时其应用优势并不明显。根据不同的应用领域,将各种树脂和填料混合,并结合物理和化学改性方法来开发水基或高固含量环氧防腐涂料是其发展方向。例如,我们使用双酚AF代替双酚AF。酚醛树脂是由酚A合成然后环氧化的。所获得的含氟环氧树脂不仅对基材具有优异的吸附性能,而且还大大提高了环氧树脂的防腐性能,在船舶防腐领域具有突出的优势。涂层的性能取决于树脂的特性。它还包括改性剂的研发和涂层工艺的优化。这也是今后环氧防腐涂料科学研究的方向。

3.聚氨酯防腐涂料[9]

聚氨酯涂料是一种常见的涂料,其性质与环氧涂料相似,分为两组分和一组分聚氨酯涂料。除聚氨酯中存在氨基甲酸酯键外,还有许多-OH,-NCO和不饱和双键。该涂料具有优异的耐酸碱性能,耐油性,耐腐蚀性,高低温抗性和耐磨性。聚氨酯涂料是高固含量和低VOC涂料,对环境污染物的排放非常低。聚氨酯涂料对底材具有很强的附着力,极好的物理和机械性能,以及很强的装饰性能。它们可在重度腐蚀防护领域用作面漆。

目前,国内外水性聚氨酯防腐涂料的改性方法很多,主要包括:环氧树脂改性,有机硅共聚物改性,纳米改性和复合改性。改性水性聚氨酯防腐涂料的性能已有很大提高,但仍存在耐水性差,施工条件恶劣,产品价格高等问题。

新型水性聚氨酯防腐涂料改性方法的研究与开发是水性聚氨酯防腐涂料研究的主要方向。例如,使用乳化剂或在主链上引入羧基,羟基和其他亲水基团来制备水性聚氨酯涂料的重点是如何提高其耐水性和缩短固化时间。另外,两组分聚氨酯涂料的研发还很不成熟,这也是未来的研究重点。简而言之,将高性能的水性高固含量聚氨酯涂料与环氧树脂和碳氟树脂等不同类型的涂料结合起来,是研究和开发的未来方向。

海洋防腐涂料的开发

船用重型防腐涂料的未来发展方向是:环保,节能,节约资源,高性能和功能化。例如:①低表面处理防锈漆不仅可以降低表面处理的压力,避免了预处理造成的环境污染澳洲幸运5 ,而且节省了大量的维修费用; ②无铅,无铬是无污染的高性能防锈颜料和填料的发展方向; ③水性无机富锌涂料被广泛用作零VOC环保型水性防腐涂料; ④无溶剂涂料是研究的热点,主要是无溶剂环氧涂料,无溶剂聚脲和聚氨酯涂料。 ⑤纳米颗粒涂料的引入可以改善涂料的流变性,增加涂料的附着力,涂膜的硬度,光滑度和抗老化性能,这是重要的发展方向之一; ⑥超级耐候性面漆-氟碳树脂和含氟聚氨酯性材料是面漆基础材料的绝佳选择。除船体涂料外,它们还可用于与强腐蚀性介质接触的内部机舱涂料。换句话说,高固化,非溶剂化(包括粉末涂料)或弱溶剂化,水性,非重金属化,高性能,多功能,低表面处理,节省资源和智能化已成为国际涂层发展趋势[9-11]。

1.环保涂料

无污染的高性能防腐颜料和填料。随着环保需求的日益增长,健康环保的船用涂料的开发与应用必将成为船用涂料的发展趋势。无铅和无铬的防腐颜料是防腐涂料。发展方向。因此,专家们研究开发了抑制钢腐蚀的新型防锈颜料,例如磷酸锌,磷酸钙,钼酸锌,钼酸钙和含锌化合物。新型的硅酸锌改性的三聚磷酸铝颜料等也是替代重金属颜料的有效品种。金属锰及其化合物在防腐涂料中用作防腐抑制剂颜料。无论是单独使用还是综合使用,它都具有与传统的钼酸盐和铬酸盐抑制剂颜料几乎相同的效果。铁氧体用作防腐颜料。腐蚀活性颜料还具有出色的抗腐蚀性能。美国Gerace公司用离子交换防锈颜料代替了含重金属的防锈颜料。配制的涂料已用于北海油田平台的防腐。 developed countries have banned the use of Hongdan anti-rust paint, and all the pigments in the coatings produced are also used Non-toxic aluminum powder, zinc powder, iron red, etc.

Nano particles, such as nano-scale

, used for anti-corrosion coatings with excellent synergy. The nanoparticles and the coating form a strong hydrogen bond, which enhances the compactness and ion permeability of the coating. In addition, nano-particles can also improve the rheology of the coating, improve the adhesion, hardness, smoothness and aging resistance of the coating, which is one of the important development directions.

2.Water-based paint

The most important anti-corrosion paint in water-based paint is water-based inorganic zinc-rich paint. It is a high-solid thick-film paint with inorganic matter as the main film-forming material, high-content zinc powder as anti-rust pigment, and water as the dispersion medium. It is a kind of paint with the most excellent anti-rust performance in the field of marine environment anti-corrosion, and it has great promotion value. As a zero-VOC environmentally friendly anti-corrosion coating, water-based inorganic zinc-rich coating has been accepted by all walks of life and has broad development and application prospects. In recent years, inorganic phosphate water-based zinc-rich coatings have also appeared abroad, which have relatively low requirements for substrate treatment and excellent performance. For example, the Zinga zinc-rich paint developed by GalvatechLed in Germany contains 95% zinc, has been used for many years, and has excellent anti-corrosion properties. In recent years, domestic water-based high-modulus potassium silicate and lithium zinc-rich coatings have been applied in engineering, and their performance is constantly being improved. In addition to water-based inorganic zinc-rich coatings, high-build alkyd, water-based epoxy, acrylic modified alkyd or epoxy, water-based polyurethane and other water-based coatings have reached the stage of industrialization and practical application. The bottom surface of the inner tank and the oil-water tank It can greatly improve the construction environment when used together. However, due to the harsh environment of ships, the anti-corrosion performance of water-based coatings is not up to the requirements, which makes the application of water-based coatings on ships less.

3.Low-treatment surface anti-rust paint

There are many small or immovable parts in ships and marine facilities. It is often difficult to carry out thorough surface treatment during maintenance. Usually, there are still different degrees of rust after treatment, and they are often in high humidity and oily (oil tanks). During maintenance), a high-performance paint that can be directly painted on this low-treatment surface is required. This coating not only reduces the pressure of surface treatment, avoids environmental pollution caused by pretreatment, but also saves a lot of maintenance costs. At present, companies at home and abroad are trying to develop general primers that can adapt to low-treatment surfaces.

4. Solvent-free polyurea, polyurethane coatings

Since the 1990s, solvent-free polyurea and polyurethane spraying processes have developed rapidly. It can be sprayed with a thickness of up to 2cm at a time, and it can be cured into a film within a few minutes. It is not affected by the construction environment. It is especially suitable for the coating of thick-coated platform decks and elastic floors that require rapid construction. But the most urgent task is to develop supporting raw materials and construction techniques. For this reason, in recent years, foreign countries have developed a new solvent-free and pollution-free anticorrosive and decorative material: solvent-free polyurea elastomer and its coating technology to meet the requirements of environmental protection. The elastomer has the characteristics of high strength, flexibility, abrasion resistance, wet skid resistance, thermal shock resistance, frost resistance and good decoration. At the same time, it is also resistant to acid, alkali, oil, salt and salt spray. Corrosion and waterproof properties of chemical media, such coatings have been widely used in chemical equipment and port facilities. The domestic Marine Chemical Research Institute has also developed a corresponding system, and its research level is in a leading position in the country.

参考:

[1] Wang Luming. Marine Materials "M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2008.

[2] Xia Lanting, Wang Lucai, Huang Guiqiao. Research status of seawater corrosion of metal materials in my country[J].China Foundry Equipment and Technology, 2002, 6:1-2

[3] Huang Duqiao, Yu Chunjuan. Corrosion of metal materials in the ocean splash zone[J]. Corrosion Research, 1999,32(2):28-30.

[4]Zhu Xiangrong,Wang Xiangrun,Huang Guiqiao.Corrosion and protection of steel in marine splash zone[J].Marine Science,1995,(3):23-26.

[5]Dai Yongshou.Corrosion and protection of marine steel structures in the splash zone and tidal range[J].Material Protection,1981,(2):2-14.

[6] Jianguo Liu, Institute of Oceanology, Chinese Academy of Sciences, PhD thesis, 2010.

[7] Tao Liu, Ocean University of China, PhD thesis, 2009.

[8] Corrosion Science and Protection Technology: The latest research progress of marine anti-corrosion coatings, HC.

[9] Lou Xizhong. Technical status and development trend of marine coatings (I)[J]. Modern Coatings and Painting,2011,14(10):28-34.

[10]Han Enhou, Chen Jianmin, Su Yanjing, Liu Min. Current status and trend of corrosion protection of marine engineering structures and ships[J].China Materials Development,2014,33(2):65-76.

[11]许君男.Research on anti-corrosion technical measures of marine engineering structure and ships[J].Modern Business and Trade Industry,2015,9:221-222.

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